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              32%-99%工藝流程(3+2工藝)

              32%-99%工藝流程(3+2工藝)

              概要:
              概要:
              詳情
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                工藝技術
                1.采用雙效逆流降膜生產工藝將32%的原料堿蒸發,濃縮到61%的高濃度液堿;
                2.61%堿液通過濃堿泵加壓輸送到最終降膜濃縮器的上部,經分配及孔板限流后進入各降膜管中,液膜在下降過程中與高溫溶鹽進行熱交換,脫水呈熔融堿。然后在成品分離器中分離出過熱蒸汽,再經堿液分配器調節流量后進入并列的兩臺片堿機,制成片堿,再分別進入半自動包裝機稱置包裝;
                3.采用工業白糖配制成10%的白糖溶液添加到I效降膜蒸發器中除去氯酸鈉,以降低濃堿對鎳設備的腐蝕;
                4.熔鹽爐采用天然氣、氫氣、煤氣、煤等作燃料,既可單燒也可任意比例混燒, 便于控制,使運行更加平穩,高溫煙氣通過空氣預熱器,使其余熱被充分回收;
                5.為保證片堿冷卻及成片狀態良好,冷卻水溫度應在32°C,并實現完閉路循環;
                6.真空水溫度應≤32°C,并實現完全閉路循環;
                7.將DCS運用到該裝置,使熔鹽爐系統和堿系統在安全、穩定的情況下運行;
                8.采用除塵風機抽吸片堿粉塵并洗滌,降低堿塵對環境的污染;
                9.該裝置既可生產50%液堿也可生產99%片堿。
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                工藝流程簡述
                堿路
                將32%的原料堿經原料堿泵輸送到II效降膜蒸發器,濃度被提升到47%,再經 47%堿錄和 I 效冷凝水預熱器到 I 效降膜蒸發器,濃度被提升到61%,最后經濃堿泵輸送到最終濃縮器,均勻進入每根降膜管,堿液在下降過程中被高速蒸汽拉成均勻的液膜并與高溫熔鹽進行熱交換,脫水呈熔融堿。然后在成品分離器中與過熱蒸汽進行充分的分離,融熔堿靠位差進入堿液分配器,再經堿液分配器調節流量后分配到兩臺片堿機,制成片堿,稱量包裝堆碼入庫,即為99%片堿。 
                汽路
                來自蒸汽系統的蒸汽進入 I 效降膜蒸發器,I 效降膜蒸發器產生的二次蒸汽和最終降膜濃縮器產生的二次汽同時進入 II 效降膜蒸發器, II 效降膜蒸發器產生的二次汽進入表面冷凝器由循環上水與之進行間接換熱后冷凝形成真空,不凝氣由真空泵抽除。
                水路
                (1)循環水:來源于循環水系統的低溫水經片堿機和表面冷凝器換熱后通過泵將高溫水送回循環水系統冷卻;
                (2)冷凝水:I 效降膜蒸發器產生的高溫冷凝水用于47%堿液回收其熱量,II 效降膜蒸發器產生的冷凝水送到冷凝水罐,經冷凝水泵加壓后至增濕器增濕最終 濃縮器的二次汽及化蔗糖水用,多余的冷凝水送出界區外使用。
                (3)純水:純水系統送來的純水用于泵的機封冷卻和系統開停車時清洗管道設備。
                熔鹽系統:由熔鹽貯槽送來的約395°C的熔鹽在熔鹽加熱爐中被加熱至約425°C送 入最終濃縮器,提供濃縮所需熱量,熱交換后流回熔鹽貯槽;加熱熔鹽所需燃料為天然氣、氫氣、煤氣、煤等燃料。燃氣經燃燒器減壓穩壓閥組穩定壓力后,再 經負荷調節裝置調節流量后進入燃燒器燃燒。冷空氣經鼓風機送入空氣預熱器與 熔鹽爐出來的煙氣換熱后,進入溶鹽爐的爐膛,與天然氣混合燃燒,再經溶鹽爐 的盤管將熱量傳給熔鹽后,成為高溫煙氣,經空氣預熱器回收熱量后,送入煙囪排放。

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